Фірмовий пакет - офіційний представник бренду, його посол, амбасадор, візитна картка і матеріальне втілення. І усе це досконало без жодного перебільшення! Клієнти запам'ятовують і оцінюють компанію по її пакету з логотипом, асоціюють бренд з фірмовою упаковкою, перетворюють пакет перевіреного бренду на улюблений шопер. Щоб завоювати довіру і любов клієнтів, треба зробити такі фірмові пакети, якими ви будете пишатися, а не червонітимете за них. Для цього треба як мінімум розуміти, як саме вибрати і замовити виробництво пакетів високої якості: міцних, містких, красивих, довговічних. Поговоримо відверто про те, як виготовляють пакети на виробництві, від чого залежить їх міцність, чому два пакети на вигляд брата-близнюка на ділі виявляються абсолютно різними.
З цих чотирьох китів виробництва поліетиленових пакетів витікає логічне виведення: якість фірмової упаковки безпосередньо залежить від постачальника. Дрібні виробники можуть бути «дуже хорошими і порядними хлопцями», але у них просто немає можливості робити продукт такого ж рівня, як роблять великі підприємства з кращим в Україні устаткуванням і висококласними фахівцями.
Переконатися в тому, що вибір виробника - це найважливіше стратегічне рішення, дуже просто. Ви можете самостійно провести експеримент. Купіть три «однакові пакети» різних виробників і порівняйте їх. Ви побачите, що між ними така ж різниця, як між фірмовим оригіналом і китайською копією.
Тепер поговоримо про параметри, які треба правильно вибрати і вказати в заявці, щоб замовити виготовлення поліетиленових пакетів з потрібними характеристиками і при цьому не відчути себе героєм мемов про очікування і реальність.
Головний чинник, який впливає на органолептичні властивості (якість, які ми оцінюємо на вигляд і на дотик: глянсова, шорсткість, прозорість та ін.), міцність, здатність пакетів розтягуватися без розривів або, навпаки, не деформуватися під навантаженням, цю сировину для виробництва пакетів. У Україні його традиційно класифікують по тиску, при якому виготовляється плівка, а в Європі - по щільності готового поліетилену.
Щільність в даному випадку означає не товщину плівки, а молекулярну структуру. У LDPE розгалужені ланцюги, тому поліетилен прозоріший, м'який, він добре тягнеться, має ефектний блиск і здається вощеним. У HDPE лінійні ланцюги з щільною кристалічною структурою. Поліетилен виходить матовим і непрозорим, жорстким, він практично не розтягується, але з цієї причини погано протистоїть проколам, мнеться і шарудить.
Процес виготовлення пакетів на виробництві розпочинається зі змішування базової сировини (гранули поліетилену) і добавок (пігментів, стабілізаторів, модифікаторів). Характеристики і якість упаковки залежатиме не лише від виду сировини (це вибір замовника), але і від рецептури суміші: вибору складу і дотримання умов техпроцесса (а це вже на совісті виробника).
Для міцності, зручності, поліпшення зовнішнього вигляду і характеристик поліетиленових пакетів з друком виробники використовують різні добавки:
Пакети, виготовлені з правильно підібраними присадками, будуть якісніші і довговічніші таких самих за характеристиками, але виготовленим без добавок. Поцікавтеся у виробника перед оформленням замовлення : чи «Використовуєте ви антистатик і антиблок»? Якщо відповідь буде негативною, то краще звернутися до іншого постачальника.
Перші етапи виробництва пакетів проходять в экструдерному цеху. Тут на виробництві з сипкої сировини виготовляється рукавна або напіврукавна плівка. У екструдері сировина змішується, розплавляється до в'язкотекучого стану. І з цієї суміші через кільцеву щілину матричної голівки видувається рукав - формується порожнистий полімерний виріб у вигляді безперервної циліндричної заготівлі. Рукав тут же калібрується: роздувається до певного діаметру і заданої товщини стінки, причому калібрування проходить під строгим автоматичним контролем датчиків. Вони контролюють не лише товщину і розмір, але і разнотовщінність полотна. Плівка повинна мати практично ідеально однакову товщину по усьому полотну. Зміщення проміжку щілини кільцевої голівки, нерівномірне обдування, протяг в цеху - будь-яке порушення теплового балансу приведе до того, що рукав буде з одного боку товще, з іншою тонше. Таку плівку з дефектами виробник повинен відправити до браку, а не робити з неї пакети і віддавати замовникові.
Далі в процесі виробництва плівки може йти етап фальцювання (фальцевателі закладають бічні складки) і активації. Активація - це підготовка плівки до нанесення друку. Оскільки у поліетилена дуже низьке поверхневе натягнення, то фарбі при такій поганій змочуваності абсолютно нема за що «зачепитися». Для поліпшення адгезії поверхню активують - коронирують електричним розрядом, штучно збільшуючи поверхневу енергію.
На наступному етапі виробництва заготівлю (рукав або напіврукав залежно від виду майбутніх пакетів: петля, майка, банан) відправляють в цех флексодруку. Тут на флексографічних машинах наносять друк: логотип, малюнок, текст.
Перед кожним тиражем флексомашини настроюють: встановлюють флексоформи, підбирають фарби, роблять наладку. Для друку простих зображень (наприклад, невеликого двоколірного логотипу) використовують малобарвисті машини і штриховий друк, а наладка не вимагає від друкарів особливої майстерності і вищої кваліфікації. Для складних малюнків з растровим друком необхідно філігранно розрахувати лініатуру, виставити параметри растрування і подання фарби.
Для друку на пакетах важливо все: клас флексомашин, кваліфікація друкарів, якість фарб. Якщо виробник працює на старому обладнанні або його друкарі не можуть правильно зробити наладку, то замовник отримає пакети з погано поєднаними або неспівпадаючими з макетом кольорами, а останній пакет з тиражу сильно відрізнятиметься від першого, оскільки не змогли забезпечити постійність параметрів друку.
Завершальний етап - виготовлення упаковки на пакеторобних машинах. Це автоматизована лінія, яка розмотує рулон плівки, подає полотно на стрічку, за допомогою датчиків точного позиціонування визначає місця вирубування елементів пакету і зварювання швів за допомогою термоножа. Для цього необхідно відкалібрувати верстат, правильно виставити усі параметри і провести наладку, перевірити якість швів, приварювання рейтера або ручок.
Дефекти зварювання швів можуть бути пов'язані як з неправильно виставленими параметрами, так і з неполадками обладнання. Криві шви, розташовані занадто близько або занадто далеко від краю (ширина шва визначається по ДСТУ 7275: 2012), пропалення, пропуски, складки - це брак, який повинен вирушати на вторинну переробку.
Сучасне пакеторобне обладнання, екструдери і флексомашини мають масу датчиків і вузлів для автоматичного контролю. Вони стежать за стабільністю параметрів, правильністю виконання операцій, фіксують щонайменші відхилення показників, щоб оператори відразу відкоригували налаштування і уся партія не пішла у брак.
Лабораторні випробування зразків дозволяють переконатися, що пакети якісні, відповідають стандартам, що в партії немає браку і упаковку можна відправляти замовникові.
Вибирати виробника упаковки виключно за ціною пакетів - це все одно що замовляти найдешевші комплектуючі або обладнання без всякої гарантії якості і сподіватися абияк. Співпраця з недобросовісним або слабким постачальником приведе до браку на фасовці, репутаційним втратам і зіпсованими стосунками з клієнтами.
Не соромтеся ставити багато питань, просити зразки з наявних (бажано не виставкові екземпляри, зроблені для показу, а виготовлені для інших замовників), проводьте тести і оцінюйте. Якщо замовник охоче спілкується, пропонує підібрати упаковку під завдання, а не говорить, що «це шаблон і усім підходить», називає реальні терміни виробництва і доставки, а не переконує, що «зробимо за пару днів», то це хороший знак.
Пам'ятайте про те, що правильний постачальник - це відсутність браку, стабільні постачання, прогнозовані терміни - без лотереї і зриву графіку постачань. Якщо вам потрібен такий надійний партнер, відправте нам макет або залиште заявку. Ми підберемо упаковку під ваші бізнес-завдання і запропонуємо хороші умови.